Reportage

Vier jaar voordat een nieuwe auto wordt voorgesteld op een van de grote autosalons in de wereld, of op een eigen event van de constructeur, ligt hij doorgaans al op de tekentafel. Hoe geraakt een auto van een ontwerp op papier tot een rijdend voertuig? Tijdens de recente voorstelling van de nieuwe designstudio van Jaguar werd het hele proces nog eens uit de doeken gedaan.

Samenwerkingshub

Het volledige Jaguar-designteam, 280 koppen groot, op één locatie: dat is wat het Britse automerk Jaguar wou met zijn nieuwe designstudio in Gaydon, in de Britse Midlands. De nieuwe studio staat onder leiding van Julian Thomson, de nieuwe designdirecteur van de autoconstructeur, en brengt alle technologieën en talenten die Jaguar onder zijn dak heeft, samen in een samenwerkingshub die het bedrijf de ‘Heart Space’ noemt. “Inspiratie is de vrucht van interactie en samenwerking”, zegt Julian Thomson. “Maar hoe dicht de verschillende disciplines ook in elkaars buurt zijn, de verschillende stappen in het designproces blijven dezelfde.”

1. Schets

De eerste stap in dat designproces begint op papier. En, niet veel later, op een digitaal tekentablet. Iedere dag, zegt Jaguar, worden er honderden schetsen gemaakt, in een soort interne wedstrijd waaruit uiteindelijk een creatief idee ontstaat dat wordt doorgezet naar de volgende fasen van het ontwerpproces. Een achttal hoofdschetsen voor het exterieur worden vervolgens meegenomen naar de modelfase, terwijl specialisten in Computer-Aided Surfacing (CAS) de schets omzetten naar een digitaal design. Jaguar gaat er prat op om niet te lang te blijven hangen bij een tweedimensionaal papieren ontwerp: na een week of twee wordt er al in 3D gewerkt. De mensen die het winnende design uittekenden, gaan ook mee naar de volgende fases. Zo blijft hun originele visie behouden doorheen de volgende stappen van het proces.

2. Kleimodel

De volgende stap is dat er een kleimodel wordt gemaakt op basis van de schetsen. Geen kleimodel dat je op een tafeltje kunt zetten, neen, een levensgroot model waaraan een team van 46 beeldhouwers samenwerkt. Verschillende boetseerders concentreren zich op verschillende elementen van het model: de ene doet de neus, een andere de flanken, nog een andere de achterkant. Maar naarmate de afwerking van het kleimodel nadert, komt het meer en meer tot een samenwerking om het basisdesign en de details juist te krijgen. Het designcentrum in Gaydon heeft tien boetseerzones, elk twintig meter lang, met machinerails en liften die samen een laadvermogen van 4,5 ton hebben. In deze fase van het designproces worden er ook 3D-modellen geprint om details toe te voegen.

3. Digitalisering

Dat fysieke boetseerwerk wordt, net als het tweedimensionale ontwerp dat eraan voorafging, meteen ook gedigitaliseerd. De modellen worden gescand, zodat ze meteen ook in een Virtual Reality-toepassing kunnen worden gebracht. Terwijl het basisdesign wordt geperfectioneerd, brengt een intern Design Visualisation and Animation-team (DVA), met experts uit de tv-, film-, reclame- en videogamewereld, de basisdesigns ook al in een virtuele wereld. Het is daarin dat, naast het fysieke ontwerp, ook designbeslissingen over interieurdetails worden genomen, zoals dakhemels, zetelbewegingen, en de vorm en functie van het infotainmentsysteem.

4. Kleuren en materialen

Terwijl het basisdesign doorloopt, komen ook de ontwerpers in het spel die zich over de kleuren en materialen van het interieur en exterieur buigen. Die bouwen verder op de schetsen, het fysieke kleimodel en op de digitale modellen. Autodesigners, maar ook experten uit de mode-, juwelen- en productdesignwereld, komen samen in deze afdeling om de juiste mix van materialen en kleuren samen te brengen. Ze doen ook research naar megatrends, zodat ze in essentie op voorhand weten wat de toekomstige klant (nogmaals: het design van een auto begint doorgaans vier jaar voordat hij op de markt komt) zal willen. Materialen uit andere disciplines dan autodesign, zoals productdesign en architectuur, worden constant overwogen en, wanneer er een duidelijke match is, in het product gebracht. Ook de duurzaamheid van de gekozen materialen wordt constant getest.

5. Technisch design

Tegelijkertijd wordt er ook onder de toekomstige motorkap gekeken. De ideeën van het designteam worden afgetoetst aan de kennis van een groep creatieve ingenieurs, zodat de meest ambitieuze designs ook technisch mogelijk worden gemaakt. Het Advanced Design Technical-team (ADT) zorgt – in essentie – ervoor dat de ontwerpen haalbaar zijn, duurzaam ook, de veiligheid van de bestuurder garanderen en zijn rijplezier bevorderen. Vrij snel in het ontwerpproces komt deze afdeling in actie en vanaf dat moment wordt er constant verder overlegd.

6. Modelproductie

Tot slot komt, tijdens de eerste zes tot twaalf maanden na het basisontwerp op papier, alles samen tot een visiemodel voor het koetswerk en interieur. Dat model wordt gebouwd met een koetswerk van gefreesde hars, met 3D-geprinte modellen van elementen als de koplampen, spiegels, radiatorroosters en de velgen. Er worden ruiten uit plexiglas toegevoegd aan het design. Net als conceptmodellen van de zetels, stuurwielen en bekleding. Dat eerste visiemodel kan ook al worden gebruikt voor een marktonderzoek.

Na dat harsmodel komt de volgende stap: een Aesthetic Confirmation Model met duurzamere materialen, zoals gefreesd metaal, en werkende lampen en andere elementen. Tot slot komt er een derde model: het Customer Design Reference Model, met een koetswerk uit een mix van koolstofvezel en glasvezel, dat al behoorlijk dicht bij het definitieve productiemodel komt.